三峡工程成中国民族工业振兴强大推手

　　中新网北京10月15日电(记者蒋雪林) “三峡工程”、“民族工业振兴强大推手”这似乎是两个无法发生关联的命题，但事实证明，三峡工程在十多年的建设过程中，对中国装备制造业产生了不可估量的影响。

　　10月15日，三峡工程电站重大装备国产化研讨会在北京举行。中国三峡集团董事长、党组书记曹广晶在接受记者采访时说，依托三峡工程，中国装备制造业实现了重大装备国产化的巨大突破。

　　曹广晶介绍，作为世界规模最大的水利枢纽工程，三峡工程所使用的机电设备，对其参数、性能、质量和可靠性要求非常高。为了既确保三峡工程的质量达到一流，又不失时机地扶持民族工业，中国决策层决定：三峡左岸电站机组实行国际采购，走“技贸结合、技术转让、联合设计、合作生产”之路，明确提出了依托三峡工程，走自主创新与技术引进相结合的道路，通过技术引进，消化吸收，自主创新，逐步实现三峡工程装备国产化。

　　引进国外技术消化吸收促国产化

　　1996年，三峡左岸电站14台机组国际招标。招标文件规定：投标者必须与中国有资格的制造企业联合设计、合作制造，中国制造企业分包份额的比例不低于合同总价的25%；投标者必须向中国制造企业转让技术，并培训中方；必须由中国制造企业为主制造2台机组。

　　这场有着“水电奥运”之称的当时世界最大的水电设备采购项目，吸引了全球著名水电设备制造厂商的目光，形成激烈的竞争局面。最终，阿尔斯通中标8台机组，与哈尔滨电机厂合作；VGS联合体中标6台，与东方电机厂合作。

　　面对三峡工程这个诱人的市场，中标的外国制造厂商完全响应了招标文件提出的有关技术转让的“三个必须”的条件，同时承诺，连同机组设计软件源程序一并转让给中国合作企业。

　　中国三峡集团原副总经理杨清说，“三峡左岸电站承建合同规定，中方企业分包份额不能低于25%，实际到后期主机国产化率平均达到了50%。”

　　用7年时间跨越与国外30年差距

　　招标文件的约束，使得当时国内最好的两家设备制造厂商能够参与到三峡工程的建设中来，更为重要的是能利用转让的技术，独立进行巨型机组的设计制造。按照技术转让协议，哈尔滨电机厂、东方电机厂分别接受阿尔斯通和VGS联合体相关设计软件、源程序和技术培训，全面掌握了三峡机组的研制技术，提高了大型水电设备的设计和制造水平。

　　在左岸电站建设的过程中，通过对引进技术的消化吸收、合作设计与制造，国内机电制造企业的水电设计、制造工艺水平等达到了新的层面，完成了由分包制造商向独立制造商的转变。特别是在关键技术的国产化过程中，一批中国机电制造企业通过自主创新由此崛起。2005年9月16日，由中国企业自主制造的三峡左岸电站最后一台机组顺利并网发电，中国重大装备国产化取得阶段性成果。从只能设计制造30万至40万千瓦的水轮发电机组，到一跃而能制造70万千瓦特大型机组，中国水电装备制造业用7年时间，跨越了与国外30年的差距，有的关键技术已经达到国际水平。

　　中国企业由“学生”变“对手”

　　中国三峡集团机电工程局局长张成平在接受采访时说，“在参与三峡左岸电站建设的过程中，中方企业的技术实力不断提升。哈尔滨电机厂自主研发了全空冷技术，这在70万千瓦级水轮发电机组领域是一个创新；东方电机厂在右岸电站采用了完全重新设计的机型。从三峡右岸电站开始，国内厂家已经具备同国外厂商同台竞技的能力。”

　　2004年3月27日，三峡右岸电站12台机组招标采购合同正式签订，与业主中国三峡集团一起登上签字席的企业代表不再像7年前那样，只有阿尔斯通等国外企业。东方电机厂、哈尔滨电机厂与阿尔斯通一起，分别获得4台机组的独立设计制造合同。这一次，中方代表成为签字席上的“主角”。2007年7月10日，中国首台国产化70万千瓦水电机组——哈尔滨电机厂制造的三峡右岸电站26号机组投产发电，其国产化水平达到100%，中国国内企业成功完成由“学生”到“对手”的转变。

　　据中国三峡集团机电专业总工程师程永权介绍，除机组实现国产化外，地下电站在主变压器、GIS方面也都实现了国产化。在三峡集团的促进下，中国国内企业通过技术攻关、生产的大型电站水轮机铸件、蜗壳压力钢管用高强度钢板、水轮发电机镜板锻件、大型水电机组厚钢板等产品质量指标达到国际同类产品最高等级。

　　随着三峡工程设计建设任务基本完成，中国三峡集团将水电开发的重点转向长江上游。

　　2008年8月28日，金沙江溪洛渡、向家坝水电站26台水轮发电机组招标采购合同在北京签订。哈尔滨电机厂和东方电机厂分别中标10台和9台，其余7台机组分别由天津阿尔斯通和福伊特中标，中国企业再次成为巨型机组的设计制造主力。与三峡工程一同崛起的民族装备制造企业在小湾、龙滩、拉西瓦、锦屏等多个大型水电项目大展拳脚，并在非洲、南美、亚洲等海外地区广泛开展业务。(完)