绍兴印染业转型阵痛：企业入驻集聚区需投入上亿费用(2)

　　配套工程降低环保成本

　　对于印染集聚区企业的观点，赵副主任表示，实际上印染集聚的提出，初衷是为了让环境受益，另一方面也是在帮助企业，“以往绍兴印染行业存在小散乱的情况，从环境治理的角度讲，政府和环保部门只能靠堵。发现污染去治理，而企业受限于原有的土地、基础设施资源，无法大规模地进行设备淘汰升级，很多小型企业更是无力投入资金进行升级。目前，政策上鼓励印染企业做大做强，企业要进入集聚区排放标准需要达到一定规模以上，不达标的就几家联合，小的拼成大的再进入，以减少印染企业数量。”

　　对于新搬进集聚区的企业，赵副主任告诉记者，政府从源头上采取措施限制其排污：一是在签订协议时，政府规定，由相关印染行业协会核定设备的搬迁，一些不达标的老旧设备不允许搬迁；二是投产以后，根据协议，由协会核查完毕保证排污设备达标才会颁发土地证、生产许可证等一系列证照。

　　今年2月，柯桥区出台了《关于进一步推进印染产业集聚升级工程的意见》（以下简称《意见》），要求到2017年基本完成印染产业集聚升级工程，全区50%以上纺织印染装备达到国际先进水准；主要产品质量标准达到国际先进水平，每米印染布附加值年均提高10%以上；单位增加值能耗年均下降5%，单位增加值用水量、COD（化学需氧量）排放量等指标明显下降。

　　同时，《意见》明确了全区印染企业空间布局划分为集聚区、提升区和退出区。其中集聚区位于滨海大道以东至曹娥江，北七路至北十一路，该区内企业须严格按照绿色生态示范园区要求，从设备、工艺、产品和管理等环节切实发挥节能、环保、创新的示范引领作用；将滨海工业区除集聚区之外的区域（萧绍海塘以北）列为提升区，该区域内企业必须严格按照环评、能评等核准要求组织生产，进一步减少各类污染物排放，并在“十三五”期末，达到集聚区的生产标准和管理要求；其他区域为退出区，到“十三五”期末，该区域内原则上不再保有印染企业。

　　据悉，目前，柯桥区尚有67家未签约的印染企业位于退出区。政策规定，退出区企业相比集聚区企业，将承受更多的环保压力，比如实行差别化排污指标削减政策，由集聚区外的企业先行承担。

　　2010年下半年，柯桥区投资3.26亿元建设滨海印染产业集聚区污水集中预处理工程——柯桥区江滨水处理公司。主要承担滨海印染产业集聚区内企业污水集中预处理任务。有效解决了柯桥区印染企业分散预处理产生的污泥二次污染问题。集中预处理后的污泥，由配套热电联产项目进行集中处理，实现资源循环利用。

　　正是通过这一污水处理工程的配套，集聚区企业受到的环保压力将被区别对待。赵副主任告诉《每日经济新闻》记者，“因为有污水处理厂作保障，集聚区内企业可以按照原有的污水排放标准，通过管道进入水处理公司进行再处理，减少了环保成本。通过这一措施，将集聚区和其他区域的企业成本拉近，这样倒逼这些企业选择转型退出或是升级进驻。

　　企业称转型不易升级也难

　　究竟“进”还是“退”？记者采访中得知，不少企业表示，对于经营多年的大部分绍兴“印染人”来说，想办法继续办下去仍是首选。“转型不是没想过，但确实找不到方向，缺乏能力和经验，这几年反而有不少大型企业因为涉足房地产等其他产业而破产。”一家印染企业的老总表示，2014年，绍兴五洋印染、越红控股等几家纺织印染企业均因房产项目失败，导致资金链断裂最终破产重组。

　　另一方面，不少企业主也表示，目前的印染行业仍处于低谷，大环境不景气，技术能力有限，行业竞争的压力等使得企业仍需依靠节约成本来换取效益。“首先是整体环境不行，以往柯桥轻纺城的重要支柱外贸行业上不去，导致整个前端产业的低迷，能源、人员、原料染料等成本又不断上涨，整个产业处于低谷。”东方时代公司老总表示，“另外，行业缺乏规范的现状需要改变，以往印染企业过多，小、散的局面通过集聚将有所改观，但产量不会少。因为现在主要的厂家仍在追求合作合并进入园区，下一步如何实现规范的行业秩序，杜绝以往技术抄袭、薪酬混乱的局面，还需要政府、行业协会和企业的共同努力。”

　　此外，在技术的更新研发上，不少企业也反映，要企业自身加强研发实现突破性升级很难，“跟印染行业发达国家相比，我们可能有20年差距。”一名赵姓企业老总对《每日经济新闻》记者直言，“我们使用的码布机可能仍是20年前的产品。我们去日本考察，看到一家印染企业所使用的码布机全部靠自己研发，这在国内几乎没有，我们表达希望进口的意愿后，得到的答复是作为自主研发产品，对方企业不提供设备出口。即使要卖，价格折合人民币在130万元左右，而国内一台设备的价格仅十几万元，这样的设备我们也无法模仿，因为很多基础材料，比如钢材无法达到类似的精度，零部件的加工无法达到要求，即使能做成，价格也相当高。例如上述日本企业的设备，如果我们自己来模仿，很多材料都需要进口，拼装价格在200万元以上。日韩国家的纺织企业许多都以生产功能性布料为主，我们仍以低端的服装类为主，想要转变，设备跟不上仍是根本，基础工业和纺织技术人才方面的短板还很明显。”