为了掌握好这个火候，郭洪涛和技术人员一同分析国外图纸，利用国外风电产品进行破坏性切样试验，从中获得淬火深度、硬度、淬火组织等一系列参考数据，并借鉴加工转盘轴承的淬火经验，一次次改变感应器结构、调校机床性能、更换淬火液水质……很快，风电沟道淬火、风电齿轮淬火等多项难题迎刃而解。这些来之不易的技术数据也成为当时国内风电行业滚道、齿轮淬火加工的工艺标准。

2012年以后，随着风电轴承市场竞争加剧，用户的个性化需求逐渐成为国内外风电轴承配套企业技术研发的风向标。公司果断决定通过创新淬火加工工艺，达到用户提出的偏航变桨轴承表面硬度和硬化层深度等个性化要求。

郭洪涛义不容辞地承担起这项任务，经过改进感应器结构、增加加热面积、提高透热深度、增加喷水孔数量、降低水压等一系列技术尝试之后，重新设定产品预冷距离参数，改制出新式感应器，最终满足了用户近乎苛刻的技术要求。

今年二季度，洛轴承接的某型号外径为8.52米的4段剖分式转盘轴承的热处理加工任务再次落到郭洪涛的肩上。

由于该产品在滚道分体淬火加工时需要一段段分体加工，这就意味着每一段产品在淬火起步和结尾时都会存在一定的风险。关键时刻，郭洪涛一马当先，全程操作12个零件的每个起步和结尾位置，并随时跟技术人员交流加工过程中需要注意和改进的事项，经过累积40个小时的加工后，终于圆满完成这一重点产品的淬火加工任务，为该产品能够按期提交用户争取了宝贵的时间。