探访一汽-大众西南基地：品质从“微米”开始

　　中新网12月6日电 日前，一汽-大众媒体品质之旅走进成都西南基地，本次活动通过基本技能培训，如何运用听觉、触觉、视觉、嗅觉，亲自动手实践，来鉴别一辆车的品质。一汽-大众西南基地于2009年5月8日正式奠基，分三期建成，2016年6月3日，中国建筑科学研究院授予一汽-大众西南基地“绿色工业建筑三星级运营标识证书”成为第一个获得绿色工业建筑三星级运营标识的项目。目前一汽-大众西南基地生产速腾和捷达两款销量主力车型。

　　坚实品质 质量为先

　　据悉，西南基地内建有冲压车间、焊装车间、涂装车间、总装车间、整车停车场、技术中心和IT中心，并在距离工厂5公里半径内建有发动机厂、零部件园区和物流园区。

　　好的轿车从冲压开始，冲压工艺是将毛坯板料经过模具冲压成型最终得到汽车表面覆盖件的过程。在冲压生产过程中，压力机的先进程度和压力级别、模具的工艺布置合理性和精度、板料的性能和洁净度、员工的技能和熟练度等都决定着冲压件最终的质量。一汽-大众西南基地的冲压车间拥有5200吨、6900吨和8100吨等压力机生产线，采用世界一流的高速Speedbar自动传输系统、机械人自动化拆垛、应用磁力分层和光学对中等先进技术，实现了全封闭、全自动化生产。

　　焊装车间，大量的一体化焊钳、自动焊接机器人等自动化设备，采用半导体激光焊接、等离子钎焊、铆接、地板柔性夹紧置换以及激光在线检测等先进技术，生产线设计产能为每小时50台，同时预留扩展到每小时60台的能力，并可以实现最多4种车型混线生产。

　　涂装车间采用了在国内首次应用的拥有世界最先进的环保有益性设计—干式水幕漆水分离技，采用石灰粉吸附漆雾，不用水和漆雾处理剂，干净环保，省水高达90%；利用过的石灰粉还可以作为水泥行业的原料。2010水性无中涂工艺在国内也是首次应用，以环保的水性漆取代溶剂型漆，同时，滚浸输送技术、干式水幕系统、新型线性换色阀、全新密封直通式烘干炉以及大量机器人等具备国际领先优势的新技术、设备，大幅减少了设备占用面积和投资，提高了车间的自动化程度。

　　西南基地总装生产线采用“h型”规划布局，生产节拍是每小时60辆，主要分为装配设备、检测设备、加注及返修设备三大类。总装设备网络几乎覆盖了全部设备控制领域，整车检测采用激光三维车轮定位、动态高速转毂实验、UPS整车电器检测等先进工艺，以确保每一辆汽车的品质。

　　“零缺陷” 精密部件微米计算

　　一汽-大众测量中心是国内首个获得德国大众康采恩A级认可的测量中心，拥有测量间、整车气味舱、标准光源间等实验室。

　　一汽-大众零件尺寸最多比设计数值偏差0.5毫米，超过0.5毫米的误差即为不合格的产品。对于发动机等精密零部件，对尺寸的要求则精确到微米，一般十几微米以上的误差已经属于不能接受的范围。测量机的精度可以达到10微米，相当于头发直径的1/6，严格确保产品精度。

　　整车气味舱，将整车密封16小时之后在气味舱中80的度高温下，进行300分钟的实验验检，对车内气味和有害物质进行检验，在材料的色泽方面，一汽-大众是目前国内惟一一家采用整车标准光源对内饰颜色、匹配进行评价的厂商。标准光源间可以模拟日光、室内、黄昏等8种光照条件，保证零部件在任何光照条件下都不出现色差始终保持美观。

　　康恩标准 理念捍卫品质

　　西南基地质量基本技能培训基地，是亚洲第三个依照大众康采恩标准建设的质量基本技能培训基地。通过质量基本技能培训，提升学员对产品的过程质量控制能力，提升质量意识，制造出高品质汽车。

　　质量基本技能培训以实践操作为主，占总体训练90%，基础训练内容6项，包含72个培训环节。模拟训练内容3项。因材施教，培训过程由浅入深、由点到面，逐渐让学员形成对质量控制的敏感度。

　　捍卫产品质量，是为用户也许永远不会碰到的极限工况做足准备。一汽-大众秉持“创•享 高品质”理念，一直致力于制造高品质汽车。而覆盖三大基地、编制超过2000人的质保部，就是从外保、材料、测量、路试、生产等方面为一汽-大众生产的产品的质量提供“全员全过程”的保障。