齐鲁氯碱厂引进技术、加强技改 实现节能环保

图为中国石化齐鲁分公司氯碱厂的新氯乙烯装置罗远超摄

　　◆傅建英

　　“新装置综合能耗降低35%，单位产生废水减少64%，废气减少86%，废渣减少80%，经无害化处理达标排放，无化工异味。” 这是中国石化齐鲁分公司氯碱厂（以下简称齐鲁氯碱厂）二轮改造后，技术人员检测到的新数据。

　　如何改变废水直排？

　　改造后节约蒸汽费用约360万元

　　齐鲁氯碱厂的23万t/a PVC装置是1987年引进的成套设备和技术，采用悬浮法聚合专利技术。在生产中，浆料汽提产生的含VCM的冷凝液通过废水汽提塔进行处理，原设计废水汽提塔处理量为1.5t/h，而实际流量为4t～5t/h，废水汽提塔处理能力不足。

　　2000年，装置同时进行了扩能改造，改进了聚合釜投料过程，由原来的每釜排空改为聚合釜密闭投料。由于PVC的扩能，含有PVC浆料、VCM、甲苯等的废水量增多，而这部分废水原来只能简单排向废水池，溶于废水中的VCM会挥发到空气中，对环境造成污染。

　　为减少环境污染，齐鲁氯碱厂于2011年10月份新建一套废水汽提系统，采用大孔筛板塔汽提取废水，用于处理23万t/a PVC装置生产中产生的含VCM的废水，汽提废水量可达15t/h，大大减少了直排对环境的污染。同时，筛板塔和废水贮罐内部均设有废水搅拌装置，防止设备底部物料沉积。

　　此外，将PVC汽提塔进行有效改造，将汽提用高压蒸汽改为合成炉副产低压蒸汽。通过改造，汽提塔运转正常，PVC成品达到优等品标准。按高压蒸汽成本180元/t计算，则每年可节约蒸汽约2万吨，节约费用约360万元。

　　利用新装置循环生产

　　每小时可产生中压蒸汽47吨、低压蒸汽56吨

　　近年来，在国际上，聚氯乙烯生产技术不断地得到改进和完善，特别是节能减排方面取得了相当大的进步。齐鲁氯碱厂在二轮改造时，由德国伍德公司做基础设计，引进国际上最先进的氯乙烯生产技术之一——德国VINNOLIT生产技术。相对较为早期的平衡氧氯化生产技术，新装置在生产过程易于控制，产品质量优异，排放更少，综合能耗低。

　　投产近10年来，齐鲁氯碱厂通过对引进技术的逐步消化吸收，生产水平不断提升，节能环保优势明显。

　　装置直接氯化采用闪蒸出料，节能效果显著。在工艺流程中设置冷热介质间能量交换，既节约了蒸汽消耗，又节约了冷却水；高效回收氧氯化反应热、裂解气余热以及焚烧余热等用于产生蒸汽。每小时可产生中压蒸汽47吨、低压蒸汽56吨。回收蒸汽冷凝水，除本装置用于生产蒸汽外，其余送出界区，每小时送出12吨。

　　此外，直接氯化采用复合催化剂技术，减少了产生高沸点副产物，便于利用反应热和避免因低温氯化需要水洗而产生的废水；氧氯化反应采用纯氧，可大大减少尾气排放；设置焚烧单元，对生产过程中的废液、废气进行无害化焚烧处理，使废液、废气在高温下分解、氧化，生成二氧化碳、水和氯化氢。通过对烟道气的处理，从而使装置排放的废气达到环保要求的标准。同时还对氯化氢进行回收循环利用。