工业浪费严重 “光盘行动”领再制造业突破

　　大量机械装备长期“吃不饱”低效运行，大批设备使用寿命过短即进入淘汰期，我国工业领域浪费之大，甚于生活领域。一些院士、专家呼吁，应通过发展再制造产业，发起一场工业领域的“光盘行动”，减少能耗浪费，对现有资源“吃干榨尽”。

　　工业领域浪费严重令人忧

　　我国制造业总量居世界第一，钢产量占世界一半，有的产能已过剩。我国乙烯和炼油居全球第二位，但是中国炼化行业近万亿元资产处于亏损状态。

　　除了效益不高、产能过剩以外，当前我国工业制造业中还隐含巨大浪费问题。中国工程院院士高金吉指出，我国在交通运输中每年因为超载超限造成的损失超过300亿元，也就是“小马拉大车”带来的风险；然而在我国工业制造业领域，存在巨大而普遍的“大马拉小车”现象，与实际工艺流程所需并不匹配的设备配置，不仅浪费了能耗，更产生了巨大的污染。

　　他举例，我国高耗能动力装备，尤其在石化、冶金等行业，机组能耗占工业总能耗15%以上，仅炼化行业在役机组就达到9700台，未来10年需求1万余台，“管住这些设备的安全、能耗、排放至关重要。然而，近期美国能源部关于空压机负荷率调查数据显示，以百分比监测，新加坡达到90%，美国达到83%，法国达到81%，世界平均水平79%，中国仅为66%，能效浪费问题非常严重。”

　　高金吉认为，造成这些浪费长期积累有三大因素：一是规划和建设问题，不是按需投资，而是单纯追求设备“高端”，造成“大马拉小车”低效运行普遍存在。二是企业管理问题，只要能安全运行，装备节能无人问津。三是政府导向问题，技术投入和人才培养重“顶天”，轻“立地”，片面追求高精尖，对于生产流程的科学化改进不够关注。

　　工业领域亟待发起“光盘行动”

　　针对目前我国工业制造业领域大量存在的能源过度消耗、资源产能浪费、污染排放严重的情况，不少院士、专家呼吁，在重化工业领域，应该加快推进类似于中央倡导厉行节约、反对浪费的“光盘行动”，把资源、能耗都花在“刀口上”，减少不必要的浪费和排放，更要把现有资源“吃干榨尽”，大幅提高效率，降低重复投入。而这个工业制造业领域的“光盘行动”，核心就是加快推进当前全球关注的再制造产业。“当前我国工业制造业领域，在役设备如何延长使用寿命，报废设备如何再利用，已成为重大挑战。”工业和信息化部节能与综合利用司司长周长益说，我国经过几十年发展，形成了完整、独立的制造业能力，2012年全国制造业产值达到90万亿元，超过全球比重20%，为世界第一。目前我国机电产品保有量居世界第一，我国机动车保有量超过1亿辆，机床超过800万台，工程机电超过500万台。但节能减排、减少浪费的压力越来越大，一方面，这些设备逐步进入报废期，如何处置和再利用；另一方面，在役设备如何延长寿命，提高使用效率，都是亟待解决的问题，其中重要出路就是加大发展再制造产业。

　　中国工程院院士、装甲兵工程学院装备再制造技术国防科技重点实验室主任徐滨士指出，目前从全球来看，再制造是节约资源和节能减排的有效途径，可显著降低碳排放，与制造新品相比，再制造成本只是新品的50%、节能60%、节材70%、减排80%。

　　他举例，再制造产生的经济社会效益惊人，美国每年产值超过千亿美元，成为重要的回归制造业的产业。我国再制造同样大有可为，以再制造200万台斯泰尔发动机为例，可以节省金属153万吨，节电29亿千瓦时，回收附加值646亿元，实现利税58亿元，减少二氧化碳排放12万吨。“不仅节材节能，减轻了淘汰报废压力，还减少了污染排放。”

　　工业制造业“光盘行动”，不仅要解决部分淘汰设备再制造问题，也要关注在役设备的再制造，以提升使用寿命，降低故障率，减少能效浪费。高金吉院士说，我国工业企业尚存大量低效运行、故障频发的机械装备，这些装备在流程生产仍发挥重要作用，不可能同时大量报废。

　　关键在抓住再制造产业机遇

　　对于处于经济转型发展的中国而言，再制造不仅关系循环经济，而且密切联系着节能减排、扩大内需，应加以高度重视。

　　上海市经济信息化委员会副主任马静认为，再制造是专业化、批量化、规模化修复的生产过程，是先进制造业和现代服务业融合发展的新兴产业，美国也将其作为战略性产业，我国不能放过这一产业机会。

　　作为中国再制造产业重镇上海临港集团董事长刘家平说，目前全球再制造产业年均增速10%左右，到2015年产业规模将达到2500亿元。美国是再制造产业最发达的国家，拥有专业化再制造企业近10万家，占全球再制造产业规模的70%。我国再制造产业还处于起步阶段，据测算，全国役龄10年以上的传统旧机床超过200万台，80%的在役机械超过保证期，废汽车约500万辆，若将其中10%进行再制造，产值规模将超过千亿元，潜力十分巨大。

　　机遇与挑战并存，是当前我国再制造产业面临的突出问题。徐滨士院士指出，我国再制造发展仍面临三项重大挑战：一是旧件再制造率偏低，造成了大量的资源、能源消耗；二是关键技术集中在发动机再制造方面，难以马上扩张至各再制造行业；三是系统完善的再制造标准体系尚未建立。