专家谈中国航空动力质量困局：大多问题不该发生(2)

　　第三，注重经验积累。一帮人聚在一起能干成大事，关键在于分工细化、责任明确，有一套凝聚个体力量与智慧的规章制度与工作体系，主观意识上人人为我，客观效果看则我为人人、我为项目。这方面可借鉴国外的成功经验。

　　体系方面，应结合单位的分工与定位、技术研究机构的重组、制造生产中心的建立，借助行业顶层的规划与信息化，在规范化的基础上构建行业的研究、制造、试验、保障大研发体系，实现资源共享、优势互补，形成行业合力、集智攻关，达到共同进步、行业发展。

　　专业方面，对成功的经验、失败的教训要定期总结，经评审后贯彻到工作指南、设计规范、工艺文件、试验规范等体系文件中去。因为有能共享并不断完善的体系平台，经验能沉淀并传递，日积月累，水平、能力则能逐步提高，避免重复爬楼梯的现象持续发生。

　　个体方面，为应对人员流动对工作的冲击，应建立个人工作过程记录制度并定期评价，鼓励员工从一开始就将工作做好。对个人记录要求由上一级人员把关并实行定期归档，做到人虽变动但从事的工作有文字记录，便于过程追溯，便于后来者接替。

　　第四，加大试验强度。加大厂所试验的强度，提高试验的系统性、充分性与试验条件的苛刻性，将问题尽可能提前暴露在内场、地面。加大零部件、组件、系统及成附件试验强度；加大相互关联件间的模拟试验强度； 加大整机试验强度。

　　第五，严格检验标准。重视各环节的检验点设置的科学性，严格检验标准制订的系统性、准确性，要求检验能准确判断上个环节的过程结果。

　　第六，追求产品互换。此处“产品”定义为某单位输出的、经过一套特定的工作过程而成为发动机基本组成的、具有一定功能独立性的单元，如单个的零件、独立的系统、专业的应用软件等。与航天相比，航发产品批量大、数量多且重复使用。追求部分与整体的互换对航空行业具有特殊的意义。

　　产品能否互换，可以验证材料的稳定性、设计对工艺的合理性、工作过程的唯一性、检验的准确性。如无法实现，说明材料、设计、工艺、检验某个或某几个环节不合理，需要进一步改进。追求产品达到互换，给研制全系统定制了一种不断完善的能自我闭环的机制。